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开炼机的正确操作方法及注意事项

开炼机重在使用和保养，良好的操作习惯及过程防护，能大大提高机台的寿命

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开炼机开机前的规则也要一一遵守！

正确操作开炼机首先要调整好辊距，保持辊距的平衡。若两端辊距调节的大小不一，造成辊筒偏载，极易损坏设备，这是严格禁止的。工作完毕，切断电源，关闭水、汽阀门。

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密炼机的工作原理

密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械。下面贤集网小编详细为大家介绍密炼机的工作原理、结构、用途、操作方法与注意事项。

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密炼机处理量计算

密炼机总容积-由密炼室、边支架（或挡圈）、卸料门、压砣形成的空腔的容积减去密炼室中两个转子的体积。它是表示生产能力大小的主要参数，一般按系列标准采用。

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开炼机与密炼机混炼技术

一、开炼机混炼技术混炼过程包括三个方面：三过程：开炼机混炼可分为①包辊②吃粉③翻炼三个阶段。

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开炼机的混炼原理有哪些开炼机混炼过程普通包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。（1）包辊橡胶在开炼机中的几种状态 1—橡胶不易进入辊缝；2—紧包前辊；3—脱辊成袋囊状；4—呈粘流包辊（2）吃粉在胶料包辊，参加配合剂之前，要使辊距上端保存恰当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。（3）翻炼周向：混炼最平均；轴向：不平均；径向：平均性最差开炼机混炼的影响要素 1、装胶容量装胶容量需根据开炼机的规格及胶料配方特性合理肯定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量；容量过小会降低消费效率。式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度； 2、辊距辊距普通取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。 3、混炼温度辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温进步有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作。辊温普通经过冷却的办法坚持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需求恰当进步辊温。

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双辊开炼机使用时注意哪些事项呢？

双辊开炼机使用时注意哪些事项呢？双辊开炼机也称塑料压片机，主要用于实验压片对色试验之用，压片时请注意： 1、不能让开炼机的双辊筒表面被硬质物品刮伤：有的厂家是再用料，可能料里有杂质，石头、铁屑之类的东东一定要清理干净，以免伤了双辊筒的表面。如果不当心辊筒表面有划痕之类的，那么压制的片状就不平整光滑了，影响对色或试验。 2、设定温度稳定度有技巧：以150度为例，设定时不要一次就设定150度，这样升温是很快，但稳定度相对来说就慢一此，刚开始设定120度，等温度到120度时再升高温度，直到150度时就很快稳定。 3、弄清楚双辊开炼机的正转、反转、急停功能，紧急情况时不错乱。开炼机使用时须特别注意安全，若有危损情况，立即按“急停”或“辊筒反转”钮，使整机停车或使辊筒反转。 4、实验双辊开炼机操作完成取片时,用木或竹制品取下样品,不能用金属制品在双辊筒表面刮磨,以免伤了表面; 当样品制作完成后，辊筒表面用棉布清理干净，涂上相应保护油,以利于下次使用的正常进行.开炼机两辊筒温度分别控制,根据需要设置合适的温度以利于制片方便.快捷,平整,光滑.产品结构设计合理,消耗品损坏换上方便,买家可以自行更换.机子设有正转,反转,急停功能,为操作者安全保驾护航,本开炼机尽量放于通风干燥的地方,以利于使用寿命的延长.一定要把双辊筒开炼机的两辊清理干净，一般用棉布清理，再用机油涂于表面保护，以利于下次再使用。

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密炼机操作方法！

1、按照密炼机密炼室的容量和合适的填充系数（0.6～0.7），计算一次炼胶量和实际配方； 2、根据实际配方，准确称量配方中各种原材料的用量，将生胶、小料（ZnO、SA、促进剂、防老剂、固体软化剂等）、补强剂或填充剂、液体软化剂、硫黄分别放置，在置物架上按顺序排好； 3、打开密炼机电源开关及加热开关，给密炼机预热，同时检查风压、水压、电压是否符合工艺要求，检查测温系统、计时装置、功率系统指示和记录是否正常； 4、密炼机预热好后，稳定一段时间，准备炼胶； 5、提起上顶栓，将已切成小块的生胶从加料口投入密炼机，落下上顶栓，炼胶1min； 6、提起上顶栓，加入小料，落下上顶栓混炼1.5min； 7、提起上顶栓，加入炭黑或填料，落下上顶栓混炼3min； 8、提起上顶栓，加入液体软化剂，落下上顶栓混炼1.5min； 9、排胶，用热电偶温度计测胶料的温度，记录密炼室初始温度、混炼结束时密炼室温度及排胶温度，最大功率、转子的转速； 10、将密炼机的辊距调到3.8mm，打开电源开关，使开炼机运转，打开循环水阀门，再将从密炼机排出的胶料投到开炼机上包辊，待胶料温度降到110℃以下，加入硫黄，左右割刀各二次，待硫黄全被吃进去，胶料表面比较光滑，割下胶料。 11、将密炼机辊距调到0.5mm，投入胶料薄通，打三角包，薄通5遍，将辊距调到2.4mm左右，投入胶料包辊，待表面光滑无气泡，下片，称量胶料的总质量，放在平整、洁净金属表面上冷却至室温，贴上标签注明胶料配方编号和混炼日期，停放待用。

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影响密炼机混炼效果的因素

1.转子转子的类型和棱数，棱数多剪切速度快，但是升热高，缩短混炼时间，影响混炼质量。转子类型影响，剪切型分散区在转子棱与密炼室之间，受力范围大而广，剪切力大，效率高，混炼质量不错。啮合型是分散区在两个转子之间，剪切力气小，生热低，混炼时间长分散效果较好。 2.上顶栓压力上顶栓作用是将胶料保持在密炼室混炼工作区内，压力不足会引起胶料在密炼室壁和转子表面上滑动。适当压力可减小物料内的空隙，增加接触力。压力大会使胶料温度升高，混炼功率增大。装填容量不足，上顶栓压力则不能充分发挥作用，胶料分散不均。 3.温度每种橡胶都有其最佳混炼温度范围。生胶、补强剂、软化剂的种类和用量决定混炼温升状况。在同一温度下，混炼时间越长分散越好。 4.填充量取决于密炼机自身之有效容积。配方中生胶类型，补强填充剂和增塑剂的用量。生胶可塑度大者装料量应大些。填充系数(重量)在0.65~0.75之间，装料量不足混炼无法获得必要之剪切力。 5.投料的顺序，顺序效果各不同在自动系统混炼中基本选择(使用多段混炼，根据胶料要求)生胶--提坨--加填充剂/配合剂--压坨--提坨--加软化剂压 --提坨--压坨 --提坨排料。 6.转速转速与剪切速率成正比，剪切速率大则均匀混炼加快。提高转速会使胶温升高，导致胶料粘度和剪切应力降低。 7.时间混炼时间长短与填充量的多少、配方温升状况有关，各种胶料混炼温度影响时间，密炼机转速、上顶栓压力也会影响混炼时间，所以在混炼工艺尽量缩短辅助时间和投料时间。 8.冷却水冷却水温度一般设置15度，低粘度胶料不易用热水冷却，易粘转子，高粘度胶料采热水冷却，提高冷却水温度可缩短混炼时间，降低能量消耗，提高生产效率。

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密炼机混炼的特征和优点

密炼机混炼的特征将塑炼胶和各种配合剂投入高温、高压的密炼机密炼室内，经过短时间的捏炼、分散、混合，便能获得工艺要求的混炼胶。混炼工艺流程是:上顶栓提起→加料→上顶栓落下→加压混炼→混炼结束→下顶栓拉开→翻转→出料→翻转回位→下顶栓关闭。密炼机混炼优点是: ①混炼时间短、生产效率高、混炼胶质量好; ②装胶容量大、混炼等操作自动化程度高、劳动强度小、操作安全; ③配合剂飞扬损失小、、污染小、工作场地卫生。密炼机混炼缺点是: ①密炼机散热慢，混炼温度难以准确控制，对温度敏感的胶料混炼时易于产生焦烧现象，冷却水耗量大; ②混炼胶形状为不规则块状，必须进行压片等补充加工; ③密炼机混炼不适合浅色胶料、特殊胶料、品种变化频繁的胶料以及对温度敏感的胶料的混炼。密炼机混炼的工艺方法密炼机混炼的工艺方法有一段混炼法、二段混炼法、引料法和逆序混炼法。 (1) 密炼机混炼的工作阶段密炼机混炼分为湿润、分散和捏炼三个阶段。 (2) BIT 值在密炼机混炼过程中，对混炼起主导作用的是湿润和分散两个阶段。生产中，判断胶料的混炼性能如何，常以配合剂被胶料均匀分散所需要的时间来衡量，一般是以混炼时间-功率图上出现第二个功率峰点作为分散的终结时间，称为炭黑混入时间BIT 值。BIT 值越小，表示胶料混炼性能越好，即易于进行混炼。 (3) 冷却与停放 a、冷却是为了避免混炼胶温度高引起的焦烧和相互粘结，一般是通过强冷到35℃以下。 b、停放可使橡胶分子的应力得到松弛，减少收缩。也可使配合剂继续分散，炭黑与橡胶进一步结合，提高胶料的物理-力学性能。密炼机的快速检验控制和保障混炼胶的质量，是橡胶制品生产中的关键环节之一，快速检验就是对混炼胶进行快速质量检验。快速检验的方法是在每车胶料混炼好后进行下片时，在其前、中、后三个部位各取一个试样，测定其可塑度、硫化特性、硬度、拉伸强度、拉断伸长率、扯断永久变形、密度等，并将测得结果与规定的标准值进行比较，从而判断其质量是否合乎要求。相关项目的检验方法分别见相应的国家标准。

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